线切割与机床对刀视频线切割机床对刀操作步骤线切割机床的对刀方法
Time:2023-11-13 18:03:12
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线切割与机床对刀视频
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数控车床对刀有关的概念和对刀方法
（1）刀位点：代表刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点。
（2）起刀点：起刀点是刀具相对与工件运动的起点，即零件加工程序开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序的
运行的终点。
（3）对刀点与对刀：对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准（点）：对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准，该基可以是点、线、面，它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
（5）对刀参考点：是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点，也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
（1）在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动X轴使刀具试切该端面，然后刀具沿X轴方向退出，停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿Z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
X坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的Z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。
线切割机床的对刀方法
单边对刀和双面分中用得最多
单边对刀是用钼丝单边看火花以单边推数决定位置的
双面分中是用钼丝先碰一边清零在移动到另一边碰火花得到的数除以二即可得到中心位置
实际加工中看零件怎样要求再决定用哪种方法
线切割对刀：
1、自动对刀:控制器对刀操作后,用手摆动丝筒使电极丝作上下移动；
2、透光法:机床灯光移到合适位置,看电极丝与工件表面间透过的光,以光线刚好被挡住为准；
3、火花法:调小电流,开水,电极丝移近工件,以刚好有火花产生为准。
直接退回原点上好丝重新加工选逆向加工,因为你让机床自己退到原点一般情况下坐标是不会变的但是为了安全起见一定要核对下坐标.这因该是最简单也最安全的方法了对初学者非常适用
还有一种方法就是比较快的方法了,直接松了XY轴手动摇回坐标点重新加工可以省下机器回退所用的时间有些加工的工件太大回退是费时间的
要注意的是到要加工到上次断丝的位置的时候就停机.千万不要把上次加工的地方再过一刀这样的话加工面就会很粗糙
线切割机床对刀操作步骤
线切割对刀：
1、自动对刀:控制器对刀操作后,用手摆动丝筒使电极丝作上下移动；
2、透光法:机床灯光移到合适位置,看电极丝与工件表面间透过的光,以光线刚好被挡住为准；
3、火花法:调小电流,开水,电极丝移近工件,以刚好有火花产生为准。