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超声加工是利用超声频作小振幅振动的抄工具,并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用,使工件材料表2113面逐步破碎的特种加工,英文简称为 USM。超声加工常用于穿孔、切割、焊接、套料和抛光。
工作原理
超声波发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡,换能器将超声频电振荡转变为超声机械振动,5261通过振幅扩大棒(变幅杆)使固定在变幅杆端部的工具振产生超声波振动,迫使磨料悬浮液高速地4102不断撞击、抛磨被加工表面使工件成型。
使用材料
超声波加工塑性材料用刚玉磨料,脆1653性材料用碳化硅磨料,加工硬质合金用碳化硼磨料,加工金刚石则用金刚石粉磨料。
超声加工是指工具端面高频振动,带动磨粒悬浮液中磨粒高频撞击工件材料达到去除工件材料,成形工件的加工方法。因为超声加工的效率很低,且工具磨损严重。近些年发展后,超声辅助加工是指在常规的加工中,对机床主轴或者工件施加高频(小振幅 -几十个微米)振动,达到降低切削力,改善材料切削性能的目的。目前,超声辅助磨削、铣削等等都已经有相关的论文。简而言之,超声振动辅助加工是超声加工的一种发展。
超声加工 超声加工是利用超声频作小振幅振动的工具,并通过它与工件之间游离于液体中的磨料对被加工表面的捶击作用,使工件材料表面逐步破碎的特种加工,英文简称为 USM。超声加工常用于穿孔、切割、焊接、套-底部咨询--底部咨询-3231363533e78988e69d-底部咨询-43330料和抛光。
1927年,美国物理学家伍德和卢米斯最早作了超声加工试验,利用强烈的超声振动对玻璃板进行雕刻和快速钻孔,但当时并未应用在工业上;1951年,美国的科恩制成第一台实用的超声加工机。
二十世纪50年代中期,日本、苏联将超声加工与电加工(如电火花加工和电解加工等)、切削加工结合起来,开辟了复合加工的领域。这种复合加工的方法能改善电加工或金属切削加工的条件,提高加工效率和质量。1964年,英国又提出使用烧结或电镀金刚石工具的超声旋转加工的方法,克服了一般超声加工深孔时,加工速度低和精度差的缺点。
超声加工的工作原理是:由超声发生器产生高频电振荡(一般为16~25千赫),施加于超声换能器上,将高频电振荡转换成超声频振动。超声振动通过变幅杆放大振幅,并驱动以一定的静压力压在工件表面上的工具产生相应频率的振动。工具端部通过磨料不断地捶击工件,使加工区的工件材料粉碎成很细的微粒,被循环的磨料悬浮液带走,工具便逐渐进入到工件中,从而加工出与工具相应的形状。
超声加工的主要特点是:不受材料是否导电的限制;工具对工件的宏观作用力小、热影响小,因而可加工薄壁、窄缝和薄片工件;被加工材料的脆性越大越容易加工,材料越硬或强度、韧性越大则越难加工;由于工件材料的碎除主要靠磨料的作用,磨料的硬度应比被加工材料的硬度高,而工具的硬度可以低于工件材料;可以与其他多种加工方法结合应用,如超声振动切削、超声电火花加工和超声电解加工等。
超声加工主要用于各种硬脆材料,如玻璃、石英、陶瓷、硅、锗、铁氧体、宝石和玉器等的打孔(包括圆孔、异形孔和弯曲孔等)、切割、开槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、模具表面抛光和砂轮修整等方面。
超声打孔的孔径范围是0.1~90毫米,加工深度可达100毫米以上,孔的精度可达0.02~0.05毫米。表面粗糙度在采用W40碳化硼磨料加工玻璃时可达1.25~O.63微米,加工硬质合金时可达0.63~0.32微米。
超声加工机一般由由电源(即超声发生器)、振动系统(包括超声换能器和变幅杆)和机床本体三部分组成。
超声发生器将交流电转换为超声频电功率输出,功率由数瓦至数千瓦,最大可达10千瓦。通常使用的超声换能器有磁致伸缩的和电致伸缩的两类。磁致伸缩换能器又有金属的和铁氧体的两种,金属的通常用于千瓦以上的大功率超声加工机;铁氧体的通常用于千瓦以下的小功率超声加工机。电致伸缩换能器用压电陶瓷制成,主要用于小功率超声加工机。
变幅杆起着放大振幅和聚能的作用,按截面积变化规律有锥形、指数曲线形、悬链线形、阶梯形等。机床本体一般有立式和卧式两种类型,超声振动系统则相应地垂直放置和水平放置。
电极丝加工的原理:电极丝的两端分别连接上了脉冲电源的两级,在加工过程中,电极丝会瞬间产生高温高压,达到蚀除,切割工件的作用.那可能你就会想,高温后电极丝不会融化吸附在工件的被切割面上了吗?好的电极丝他的成分比例是有茶为创次核规定的比如:黄铜电极丝,黄铜65%,锌35%.以为锌熔点和气化点比同的低,高温后锌会形成高压气化带走了被切割面的杂质到加工液中.
要求单斗修洋谁围初图讨找垂:电极丝的垂直度,色泽是否较亮,真圆度,还有最重要的一点就是我在上面提到的,加工速度要均匀《否则这个电极丝的成分配比有问题》.
希望我的回答能帮助你.