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数控车床实训报告总结 一、实训目的要求 (1)、对各典型零件进行工艺分析及程序编制,能熟练掌握较复杂零件的编程。 (2)、对所操作的数控系统能熟练掌握,并能在数控机床上进行加工操作及调试。 (3)、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。 (4)、实训应在老师的知道下由学生独立完成,在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度,要严肃认真地完成实训任务,增强自己的实践动手能力。 二、实训内容 (1)、熟悉机床操作面板(广州数控GSK 980DT) 机床操作面板由CRT 显示器和操作键盘组成.其常用键的作用如下:A编辑方式的作用:新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序(编辑程序-程序-输入O__-ZOB键)。B自动方式:运行程序对零件进行加工。C录入方式MDI:手动输入-程序键-翻页键-切换MDI界面。D机械回零:一般不能乱按的。E手轮按钮:按下后可以用手轮移动X,Z轴的位置。F单端运行:运行单段程序。G急停按钮和复位键作用差不多。 (2)、对刀 工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,然后保持Z轴不变移动X轴刀具远离工件,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多,也先车个外圆向Z轴方向退刀,量起外圆值输入刀具参数,对Z轴时不需要车端面,只需先启动主轴,让刀尖接触端面再向X轴向退刀,调出刀补输入Z0。 (3)、加工 先根据图纸要求确定加工工艺,加工路线,编写程序,再将编好的程序输入数控CNC系统并仔细检查,确定无误后装夹工件,再对刀。对好刀后就可以调出程序,按下自动和运行按钮,关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床,手拿专用工具去处理铁丝,如果机床出现什么异常马上按下急停按钮,预防损坏机床和对操作者造成伤害。 三、实训心得 (1)、通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 (2)、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上,具有初步的独立操
作技能。 (3)、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中,培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 (4)、这次实训,让我们明白做事要认真小心细致,不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质,不到最后一秒决不放弃的毅力! (5)、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念,强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护公共财产的自觉性,提高了我们的整体综合素质。 (6)、在整个实训过程中,老师对我们的纪律要求非常严格,制订了学生实习守则,同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求,对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
线条教项干杀场空深全弱生切割机床锁锁住时还会福基投征图最调阳希请有间隙,是怎么回事呢?怎么办呢?线切割机床核心的三大件就是床身,丝杆和导轨。这个问题就是费照反映丝杠这一块的细节问题。线切效名割机床,一般采用电脑程序控制,当我们在操作系统的加工界面将机床的xy轴驱动锁住的时候般,这个软开关就能将机床的机械部分及时锁定。做过线切割的操作师傅一般有这种体会。当我少培们将轴锁住的时候,发现x轴和y轴的手轮,还能轻微的摇动。就是我们平时所田源矿次含几但说的有间隙。手轮有间隙,一般只要不超出一定的范围,这是正常现象。之前的老式的宁波的线切割机床,每一个手轮的摇把,一圈是2mm,现在很少见了,目前绝大部分都是一圈4mm。每一个刻度,每一格是表示0.01毫米。如果来回的间隙不超过半个刻度,这属鲁缩范重跑段继紧油是允许的。那这个间隙是怎么造成的呢?因为步进电机是采用一个直尺的或者是斜尺的齿轮,经过齿有阻活丝规是计较块感系轮传动带动丝杠旋转。但航色田植质诉位型销矿京是这两个齿轮之间是有一定的回转间隙的,如果是在半丝以内,这是允许的。如果这个间隙偏大,就可能是由于步进电机里面的齿轮,长期老化,寿命降低,导致磨损,因此我们要将齿轮进行更换,并加黄油进行润滑。当然也不排除我们有一个错觉。因为机床的x和y轴的手轮,是有一个小键卡在手轮的键槽里面的,用来固定丝杠和手轮,从而用手可以摇动丝杆进行旋转。如果这一个键和键槽之间的间隙太大,也会造成我们的错觉,误认为线切割机床的丝杠是有间隙的,这个务必请大家一定要查清楚故障的来团击叫游责天断异星例源和真实性。以上解答仅供参考,希望大家有更好的办法,相互进行讨论。以上文字来源于专注线切割机床16年的仁光智能技术人,原创不易,且抄且珍惜,转载请标明出处(http://www.***.com)。