电火花机床灭火-器要求-原理
Time:2024-04-20 05:04:10
关于电火花机床灭火的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
电火花机床灭火
Sg侨茂数控火花机提醒：
1、电流过大不将工件浸油打就容易着火
2、电子元器件故障有可能会着火
“电火花机床失火有多个原因
1:长时间工作,油温过高;
2工作时油面过低;
3:蒸发出来的煤油蒸汽浓度太高,又不能及时排放,当遇到电火花便会爆燃.开电火花机床必备灭火器,随时准备灭火。”
火花机会着火，原因大致有几点：操作不当（比如参数设置不当引起电极烧蚀、短路就会引起着火）、机器故障、使用劣质火花油。
电火花机一般用煤油或电火花机油作为介质，电火花机加工时瞬间温度在10000℃左右，此时如果工件未完全浸泡在电火花机油内加工，放电蒸发出来的油蒸汽混合周围的空气，遇到火花便会燃烧。
在浸泡放电时若电火花机油没有流动循环，加工槽内油的温度也会逐渐升高，待温度升高至油的燃点时，就会产生燃烧，导致着火。
原理：火花机在工作时，会进行电火花加工，这时工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中（或将工作液充入放电间隙）。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。
注意：电火花机床的加工是需要媒介的介入，工件须沉入媒介“油”里进行加工。但是，如果在对刀时脉冲的电参数选择不当引起电极的烧蚀、短路就会引起着火。另外，如果脉冲电压含有较大的直流成分，形成电弧放电，那么产生的起火的几率就会大大增加。
电腐蚀火花机放电原理是由许多微观的单脉冲放电过程组成的。单脉冲放电过程包括两极间介质的电离、击穿，形成放电通道，放电通道内的瞬时高温使工作液气化、裂化，金属材料熔化、气化，瞬时高压使加工屑被抛入工作液中，随着脉冲放电的束，两极间介质进行消电离，恢复绝缘的复杂过程。 有五六年没有接触这些东西了，原理说明网上应该能找到，如果在加工中遇到什么实际困难也可以问我，在修模和大面（纹路要求严格的零件）加工中我还是有一些经验的！
电火花机床灭火原理
火花放电的两个电极间在放电前具较高的电压，当两电极接近时，其间介质被击穿后，随即发生火花放电。伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低。
火花通道必须在维持暂短的时间后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性（即通道能量转换的热能来不及传至电极纵深），使通道能量作用于极小范围。通道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。
利用火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行尺寸加工的方法，叫电火花加工。 电火花加工是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。
扩展资料
按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征，可将电火花加工方式分为五类：
1、利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；
2、利用轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工；
3、利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削；
4、用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工；
5、小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。
参考资料来源：百度百科-电火花
火花产生是基于电火花腐蚀原理，即在工具电极与零件互相靠近时，极间电压将在正、负极间使电介质电离而形成火花放电，并在火花通道中瞬时产生大量热能，足以使金属局部熔化甚至汽化，而将金属腐蚀掉，从而形成所要求的型孔和盲孔。
当脉电压加到电极上时，便在当时条件下相对某一间隙最小处，或绝缘强度最低处击穿工作液，并产生火花放电，瞬间产生高温，温度高达104℃以上，使得零件上被蚀掉一小点金属，形成一个小凹坑。
此后，工作液恢复到绝缘状态。接着，第二个脉冲电压又重复上述动作，使零件的金属表面不断地被蚀掉，依次下去，即可将工具电极的形状复制在工件上，从而加工出所需的零件型孔和型腔来。
扩展资料：
电火花加工是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。 电火花加工主要由机械厂完成。电火花是一种自激放电，其特点如下： 火花放电的两个电极间在放电前具较高的电压，当两电极接近时，其间介质被击穿后，随即发生火花放电。
伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低。火花通道必须在维持暂短的时间（通常为10-7-10-3s）后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性（即通道能量转换的热能来不及传至电极纵深），使通道能量作用于极小范围。通道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。
于加工中材料的去除是靠放电时的电、热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。
这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚石、立方氮化硼一类的超硬材料。
参考资料来源：百度百科——电火花
火花产生是基于电火花腐蚀原理，即在工具电极与零件互相靠近时，极间电压将在正、负极间使电介质电离而形成火花放电，并在火花通道中瞬时产生大量热能，足以使金属局部熔化甚至汽化，而将金属腐蚀掉，从而形成所要求的型孔和盲孔。
当脉电压加到电极上时，便在当时条件下相对某一间隙最小处，或绝缘强度最低处击穿工作液，并产生火花放电，瞬间产生高温，温度高达104℃以上，使得零件上被蚀掉一小点金属，形成一个小凹坑。
此后，工作液恢复到绝缘状态。接着，第二个脉冲电压又重复上述动作，使零件的金属表面不断地被蚀掉，依次下去，即可将工具电极的形状复制在工件上，从而加工出所需的零件型孔和型腔来。
向左转|向右转
扩展资料：
电火花加工是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。 电火花加工主要由机械厂完成。电火花是一种自激放电，其特点如下： 火花放电的两个电极间在放电前具较高的电压，当两电极接近时，其间介质被击穿后，随即发生火花放电。
伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低。火花通道必须在维持暂短的时间（通常为10-7-10-3s）后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性（即通道能量转换的热能来不及传至电极纵深），使通道能量作用于极小范围。通道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。
于加工中材料的去除是靠放电时的电、热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热
进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。
在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。
紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。
工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。
工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。
电火花产生的原理：
电火花是电弧的一种形式，是电子元器件。撞击的火花不是电弧，是火星，是被撞击出来高温的物质的颗粒。两者本质不同。一定的电压，当他把电极之间的空气，真空或着是起他物质电离，以火花的形式势放出.石头与石头相互摩擦产生能量，释放出来就成了电火花.高电压 击穿绝缘材料发生放电高电压一般是靠电磁感应制照的可能是摩擦时产生能量差，多余的能量产生高温，以光和热的形式放出。
主要特点：
1、电火花属于不接触加工
工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙，这个间隙一般是在0.05~0.3mm之间，有时可能达到0.5mm甚至更大，间隙中充满工作液，加工时通过高压脉冲放电，对工件进行放电腐蚀。
2、可以“以柔克刚”
由于电火花加工直接利用电能和热能来去除金属材料，与工件材料的强度和硬度等关系不大，因此可以用软的工具电极加工硬的工件，实现“以柔克刚”。
3、可以加工任何难加工的金属材料和导电材料
由于加工中材料的去除是靠放电时的电、热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。
4、可以加工形状复杂的表面
由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上，因此特别适用于复杂表面形状工件的加工，如复杂型腔模具加工等。特别是数控技术的采用，使得用简单的电极加工复杂形状零件成为现实。
5、可以加工特殊要求的零件
可以加工薄壁、弹性、低刚度、微细小孔、异形小孔、深小孔等有特殊要求的零件，也可以在模具上加工细小文字。由于加工中工具电极和工件不直接接触，没有机械加工的切削力，因此适宜加工低刚度工件及微细加工。
电火花加工流程：
（一）加工准备
1、所有工件加工时X、Y都以基准角置数，当镶件单独加工时，Z0一般置于镶件底面，配入模架中加工时，Z0一般置于模架面，顶部余量加工前由CNC操作员手动推平。
2、电极加工X、Y一般应为四面分中，底部置Z0，且每个电极必需加工出基准位平台和基准角。电极加工完以后必需即时打上相应的电极号码。
3、开粗时尽量选用较大的飞刀，提高工作效率，并且选择适当切削深度, 根据机床要求一般应为0.6~1.0mm，步距一般为55~75%D, (D为刀具直径)。
4、半精铣之前，应充分清角，保证切削时余量均匀，保护刀具和提高工作效率。
（二）加工余量和火花间隙
1、零件开粗时余量一般应不小于0.5mm，半精加工余量介于0.15-0.25mm之间，精加工时分型面一定要精铣到数，料位面一定要刀路均匀，擦穿位¸小碰穿位留0.05~0.1mm余量。
2、电极火花位，暴工一般为0.7~1.0mm，粗工一般为0.3-0.5mm，精工一般为0.1-0.15mm。
电火花机床灭火器要求
灭火来自器标准规范是确保灭火器质量和性能的指导文件。其主要包纳虚括以下几个方面：灭火器种类、设计要求、制造工艺、使用条件和保养要求。首先，灭火器标准规范明确了不同种类的灭火器，如干粉灭火器、二氧化碳灭火器等，以及各种灭火器的适用场所和灭火对象。其次，规范涵盖了灭火器的设计要求，包括外观、结构、容量等方面的要求，以确保灭火器在实际使用中具有良好的操作性和可靠性。制造工艺是灭火器标准规范的另一投取和还个重要内容，包括原材料的选择、制造过程的要求和质量控制等，以确保生产出架异符合规范要求的优质灭火器。使用条件是指灭火器在实际应用中的操作环境和要求，如使用温度范围、放置位置等，这些条件的规定能够保证灭火器在紧洞没燃急情况下能够正常工作。最后，灭火器标准规范还包括了灭火器的保养要求，包括定电量怀金期检查、保养和充装等，以确保灭火器长期处于良察闭好的工作状态。