线切割机床一般怎么装夹|具
Time:2023-08-15 16:10:11
关于线切割机床一般怎么装夹的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
线切割机床一般怎么装夹
Sg一、线切割加工中，上下异形加工的基本要求
(1)对数控线切割机床的要求 要求数控线切割机床至少能四轴联动(即X、Y、U和V轴能同时运动)。
(2)对机床操作人员的要求 机床操作人员对数控线切割机床应该特别了解。同时，能熟练操作机床，知道机床加工的最大锥度和各坐标轴的行程范围，等等。
二、上下异形加工具体操作步骤如下
现以瑞士进口的高精度慢走丝线切割机床ROBOFIL 330F为例，说明其具体操作过程。
1． 根据加工工艺要求，仔细阅读图样
根据图样要求，应该在头脑中想象出线切割上下异形加工后工件的最终形状。这一步特别重要，如果不小心，可能会将加工形状弄错，导致产生废品。
2．编制上下异形加工程序
可以使用手工编程，也可以使用计算机自动编程。由于计算机自动编程比较方便，下面就以计算机自动编程为例，说明上下异形加工程序的编制过程(以台湾统达TCAM／TwinCAD为例进行说明)。
(1) 进入CAD软件绘图环境 在CAD软件绘图环境中，根据工件图样要求，在X、Y平面绘制程序平面图；在U、V平面上绘制辅助平面图。一般情况下，程序平面图是根据工件的名义尺寸绘制的，而辅助平面图是由程序平面图和加工锥度决定的。
(2) 进入CAM软件绘图环境 ①设置加工工件的厚度和其他的相关参数。值得注意的是，此处的厚度是指上下异形加工的高度。如图1所示，加工工件的厚度是指从程序平面到辅助平面的距离，即30mm。②选择加工工件的程序平面。如图2所示，选择420mm圆所在的XY坐标平面为程序平面。③选择加工工件的辅助平面。如图2所示，选择40mm×40mm矩形所在的UV坐标平面为辅助平面。④进入立体观测环境，如图3所示，可以看到生产的上下异形加工轨迹图。图中1表示程序平面，2表示辅助平面。这一步的主要作用是从外观上检查生成的上下异形加工轨迹是否正确，即检查加工轨迹有无扭曲现象。⑤进入后置处理环境，设置必要参数，然后生成加工程序。例如：
(3)利用TCAM／TwinCAD自带的数据传输软件，将生成的加工程序输入到数控线切割机床内存中。
(4)在机床工作台面上装夹工件，此时应注意工件装夹的位置和方向。工件的装夹位置应该与编制程序的图形的位置一致，否则，将会产生错误。
(5)进入锥度切割模式控制面板中，设置切割模式为上下异形加工，设置工件加工厚度、程序平面的高度等信息。
(6)根据工件的材料、加工厚度以及加工精度要求等等，在电加工控制面板中，选择合理的加工工艺参数。必要时，可以进行修改。
(7)进入数控线切割机床绘图环境，设置与上下异形加工相关的参数。如果设置的参数不合理，将会使机床中显示的图形与实际工件的形状不一致，容易造成误解。
(8)进入数控线切割机床加工模拟环境，模拟上下异形加工，检查加工锥度。如果锥度切割模式控制面中显示的加工锥度与图样理论锥度一致，才可进行加工。
(9)检查其他设置，然后按开始键，进行加工。
至此，上下异形加工的具体过程完毕。
上下异形加工是线切割加工中的高级加工技术，操作人员一定要仔细。同时，在加工之前，应该校正电极丝，以保证加工工件的精度。
所谓上下异形就是上下大小不一样，这个就要看你们把一度定为多少了，我们是0.1745 反正你按你们所规定的度数平移就可以啦 ，不过这和丝架~基准面高有很大的关系，希望可以给你帮助，有什么不懂可以问我——线割专业
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线切
线切割机床一般怎么装夹子
最常用的是固定一根横梁，并把它找正，找垂直了，以后工件就以它为基准面，直接夹上面
常用夹具：
1．三爪卡盘
2．液压动力卡盘
3．可调卡爪式卡盘
4．高速动力卡盘
装夹方法：
一）工件的安装 数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。 工件装夹的内容包括： ·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。 ·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。 ·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧， （二）装夹方法： 1 、用找正法装夹： 1)方法： a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧； b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。 2)特点： a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高； b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本； c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。 2 、用夹具装夹安装： 1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。 2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。 找正法与用夹具装夹工件的对比 设加工工件如下图所示 1、采用找正法装夹工件的步骤： 1)先进行划线，划出槽子的位置； 2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。 3)根据槽子线痕位置调整铣刀相对工件的位置，调整好后才能开始加工。 4)加工中需先试切一段行程，测量尺寸，根据测量结果再调整铣刀的相对位置，直至达到要求为止。 5)每加工一个工件均重复上述步骤。 因此这种装夹方法不但费工费时，而且加工出一批工件的加工误差分散范围较大。 2、采用夹具装夹 采用夹具装夹方法，不需要进行划线就可把工件直接 放入夹具中去。工件的a面支承在两支承板2上；b面支承在两齿纹顶支承钉3上；端面靠在支承钉4上，这样就确定了工件在夹具中的位置，然后旋紧螺母9通过压板8把工件夹紧，完成了工件的装夹过程。下一工件进行加工时，夹具在机床上的位置不动，只需松开螺母9进行装卸工件即可。 夹具装夹图 （三） 夹具的分类 可按应用范围、使用机床、夹紧动力源来分类。 a) 按工艺过程的不同，夹具可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具、焊接夹具等； b) 按机床种类的不同，机床夹具又可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等； c) 按所采用的夹紧动力源的不同又可分为手动夹具、气动夹具等； d) 根据使用范围分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。 各类夹具的定义及特点如下表所示。 通用夹具 通用性强，被广泛应用于单件小批量生产 专用夹具 专为某一工序设计，结构紧凑、操作方便、生产效率高、加工精度容易保证，适用于定型产品的成批和大量生产。 组合夹具 由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。 通用可调夹具 不对应特定的加工对象，适用范围宽，通过适当的调整或更换夹具上的个别元件，即可用于加工形状、尺寸和加工工艺相似的多种工件。 成组夹具 专为某一组零件的成组加工而设计，加工对象明确,针对性强。通过调整可适应多种工艺及加工形状、尺寸。 e) 随行夹具：随行夹具是自动或半自动生产线上使用的夹具，虽然它只适用于某一种工件，但毛坯装上随行夹具后，可从生产线开始一直到生产线终端在各位置上进行各种不同工序的加工。根据这一点，随行夹具的结构也具有适用于各种不同工序加工的通用性。 （四） 夹具的组成与作用 组成：定位元件、夹紧装置、联接元件、对刀或导向元件、其它装置、夹具体。 夹具组成 1) 定位元件：用于确定工件在夹具中的位置。 2) 夹紧装置：用于夹紧工件。 3) 对刀、导引元件：确定刀具相对夹具定位元件的位置。 4) 其它装置：如分度元件等。 5) 连接元件和连接表面：用于确定夹具本身在机床主轴或工作台上的位置。 6) 夹具体：用于将夹具上的各种元件和装置连接成一个有机整体。 作用：(1)保证稳定可靠地达到各项加工精度要求；(2)缩短加工工时，提高劳动生产率；(3)降低生产成本；(4)减轻工人劳动强度；(5)可由较低技术等级的工人进行加工；(6)能扩大机床工艺范围。 对尺寸精度的保证 1、夹具上装有对刀块5，利用对刀塞尺10塞入对刀块工作面与立铣刀切削刃之间来确定铣刀相对夹具的位置，此时可相应横向调整铣床工作台的位置和垂直升降工作台来达到刀具相对对刀块的正确位置。 2、由于对刀块的两个工作面与相应夹具定位支承板2和齿纹顶支承钉3的各自支承面已保证和尺寸，因而最终保证铣出槽子的a和b尺寸，如下图所示。 3、至于槽子长度的位置尺寸,则依本调整铣床工作台纵向进给的行程挡块的位置，使立式铣床工作台纵向进给的终结位置保证铣刀距支承钉4的距离等于c。由于工件以端面与支承钉4的工作面相接触，因而最终使铣出槽子的长度位置达到尺寸的要求。 夹具精度的保证 加工一批工件时，只要在允许的刀具尺寸磨损限度内，都不必调整刀具位置，不需进行试切，直接保证加工尺寸要求。这就是用夹具装夹工件时，采用调整法达到尺寸精度的工作原理。
线切割机床一般怎么装夹具
当时我记得来自应该是把旧丝卸下来，然后把新的钼丝拿出来，把他的一头接在那个缠钼丝的轴上，用螺丝压住，然后找个螺丝刀之类的东西穿大富右祖在钼丝盘的洞里面然后开机然机器自动转，当然钼丝必须在那个小滑轮里，看见差不多就停车，把另一头也接上。线位一定要设置好，不然钼丝还会断的。大概就是这样，把钼丝上紧一点。详细的也说不清楚。